Mesin cetak injeksi
Mesin injection molding terbagi menjadi 2 unit yaitu unit penjepit dan unit injeksi.
Fungsi unit penjepit adalah membuka dan menutup cetakan, serta mengeluarkan produk. Metode penjepitan ada 2 macam, yaitu tipe sakelar seperti terlihat pada gambar di bawah dan tipe hidrolik lurus dimana cetakan langsung dibuka dan ditutup dengan silinder hidrolik.
Fungsi unit injeksi adalah untuk melelehkan plastik dengan cara dipanaskan dan kemudian menginjeksikan plastik cair ke dalam cetakan.
Sekrup diputar untuk melelehkan plastik yang dimasukkan dari hopper dan untuk mengumpulkan plastik cair di depan sekrup (disebut pengukuran). Setelah jumlah plastik cair yang dibutuhkan terkumpul, proses injeksi dilanjutkan.
Saat plastik cair mengalir dalam cetakan, mesin mengontrol kecepatan gerak sekrup, atau kecepatan injeksi. Di sisi lain, ia mengontrol tekanan diam setelah plastik cair mengisi rongga.
Posisi perubahan dari pengatur kecepatan ke pengatur tekanan diatur pada titik di mana posisi sekrup atau tekanan injeksi mencapai nilai tetap tertentu
Cetakan
Cetakan adalah balok logam berongga tempat plastik cair disuntikkan dari bentuk tetap tertentu. Meskipun tidak diilustrasikan pada gambar di bawah, sebenarnya terdapat banyak lubang yang dibor pada blok tersebut untuk mengontrol suhu melalui air panas, oli atau pemanas.
Plastik cair mengalir ke dalam cetakan melalui sariawan dan mengisi rongga melalui pelari dan gerbang. Kemudian cetakan dibuka setelah proses pendinginan dan batang ejektor mesin cetak injeksi mendorong pelat ejektor cetakan untuk selanjutnya mengeluarkan cetakan.
cetakan
Cetakan terdiri dari sariawan untuk memasukkan resin cair, pelari untuk mengarahkannya ke rongga, dan produk. Karena memperoleh hanya satu produk dalam satu kali pengambilan sangat tidak efisien, cetakan biasanya dirancang untuk memiliki banyak rongga yang dihubungkan dengan pelari sehingga banyak produk dapat dibuat dalam satu kali pengambilan.
Jika panjang pelari ke masing-masing rongga berbeda dalam hal ini, rongga-rongga tersebut mungkin tidak diisi secara bersamaan, sehingga dimensi, tampilan atau sifat cetakan seringkali berbeda rongga demi rongga. Oleh karena itu runner biasanya didesain sedemikian rupa sehingga memiliki panjang yang sama dari sariawan hingga setiap rongga.
Penggunaan bahan yang diproses ulang
Sariawan dan pelari di antara cetakan bukanlah produk. Bagian-bagian ini kadang-kadang dibuang, tetapi dalam kasus lain, bagian-bagian tersebut digiling kembali hingga halus dan digunakan kembali sebagai bahan cetakan. Bahan-bahan ini disebut bahan yang diproses ulang.
Bahan yang diolah ulang tidak semata-mata digunakan sebagai bahan cetakan tetapi biasanya digunakan setelah dicampur dengan pelet murni, karena ada kemungkinan penurunan berbagai karakteristik plastik akibat proses pencetakan awal. Batas maksimum yang diperbolehkan untuk rasio bahan yang diolah ulang adalah sekitar 30 %, karena rasio bahan yang diolah ulang yang terlalu tinggi dapat merusak sifat asli plastik yang digunakan.
Untuk mengetahui sifat-sifat bahan yang diproses ulang digunakan, lihat “kemampuan pemrosesan ulang” di basis data plastik.
Kondisi cetakan
Kondisi cetakan berarti suhu silinder, kecepatan injeksi, suhu cetakan, dll. Yang diatur dalam mesin cetakan untuk mendapatkan cetakan yang diperlukan, dan jumlah kombinasi kondisi tidak terhitung banyaknya. Tergantung pada kondisi yang dipilih, penampilan, dimensi, dan sifat mekanik dari produk cetakan sangat berubah.
Oleh karena itu, diperlukan teknologi dan pengalaman yang telah teruji untuk memilih kondisi pencetakan yang paling sesuai.
Kondisi pencetakan standar untuk material kami ditunjukkan di bawah ini. Silakan klik mouse pada nama-nama plastik berikut ini.
Waktu posting: 23 November 2021